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内高压成形技术研究与应用新进展
苑世剑;王小松;介绍近年来在内高压成形机理、工艺、设备和应用方面的最新进展。针对大截面差管件,弯曲轴线异型截面构件和枝杈管3类工艺,给出典型零件缺陷形式、形状精度、壁厚分布和工艺参数的影响。详细介绍了皱纹控制与利用,降低整形压力的方法和内压与轴向力耦合作用下管材的塑性失稳起皱分析。最后给出了研制的典型内高压成形件及在汽车、航天、航空中的应用。
熔融沉积(FDM) 3D打印成形件的力学性能实验研究
高士友;黎宇航;周野飞;陆鑫;董齐;王宾;赵静梅;肖雨晨;为提高不同填充率的制品力学性能,采用打印精度更高的类Delta并联式打印机,以较优固定参量实施应用广泛的熔融沉积(FDM)3D打印工艺,制备了不同填充率PLA耗材实验试件,并分别做了拉伸、弯曲和压缩实验,得到了较优的拉伸、压缩应力-应变曲线和弯曲载荷-位移曲线。同时开展了3D打印试件的抗拉强度、断裂伸长率、抗拉刚度、所承受的最大弯曲载荷和抗压强度研究。结果显示,填充率是影响3D打印试件变形失效和力学性能的关键因素,随着填充率的增加,试件的强度和刚度明显提高,而且同心线填充试件抗拉强度和断裂伸长率最大,直线形填充的刚度要优于同心线填充和格子形填充的刚度。
金属材料各向异性本构模型研究进展
赵辉;彭艳;石宝东;在金属结构材料塑性成形过程中，织构和显微组织造成宏观各向异性和拉-压非对称性，进而影响材料后续的变形加工能力。由于传统屈服面形状恒定，von Mises等各向同性屈服函数和硬化模型无法准确表征各向异性行为。为此引入畸变硬化机制，使得应力空间中屈服面的形状随塑性变形而变化，从而揭示织构材料的各向异性行为。然而，由于模型本身缺陷以及证明的繁琐，这类本构模型往往忽略热力学自洽性。以屈服函数和硬化模型为研究对象，综述了不同晶体结构金属材料的各向异性屈服函数及相关应用，在硬化模型部分重点介绍了符合热力学自洽性的畸变硬化本构模型。最后，指出了各向异性本构模型未来的发展方向。
板料成形极限理论与实验研究进展
韩非;万敏;吴向东;成形极限是板材成形领域中重要的性能指标和工艺参数。文章在阐述成形极限在板料成形中的意义的基础上,综述并分析了成形极限在理论和实验方面的研究进展。成形极限图受应变路径的影响,给工业生产应用带来极大不便。以极限应力构成的成形极限应力图不受应变路径的影响,作为复杂加载路径的成形极限判据更加方便和实用。FLSD研究与FLD相结合,成为精确地确定破裂判别准则的主要途径之一,是近来研究的热点。十字形双向拉伸是实现复杂加载路径有效实用的试验方法。最后对成形极限应力图和十字形双向拉伸试验需要解决的关键问题作了阐述。
蠕变时效成形技术研究现状与发展趋势
曾元松;黄遐;黄硕;蠕变时效成形技术是利用金属的蠕变特性,将成形与时效热处理同步进行的一种成形方法。文章从蠕变时效成形基本原理以及成形特点出发,重点阐述了基于零件回弹补偿的工装外型面的优化技术、成形工装、蠕变时效成形过程对零件材料微观组织性能的影响和新型可时效成形铝合金的开发及应用等关键技术的研究进展及发展趋势,并针对我国大飞机的研制需求,结合国内现有研究基础和水平,提出了我国开展蠕变时效成形技术研究的建议。
板料成形回弹问题研究新进展
朱东波,孙琨,李涤尘,卢秉恒本文从回弹理论、回弹数值模拟分析、回弹控制三方面对弯曲成形、 3- D复杂浅拉深成形中回弹研究的历史和最新发展状况作了较全面的介绍。文章所引用的大量文献基本概括了前人在这些方面的主要研究方法和重要研究成果。
热处理工艺参数对7075铝合金T6态组织和性能的影响
陈扬;孙正启;张晓欣;孙乾钊;黄苏婷;韩先洪;实验研究了热处理工艺参数对7075铝合金T6态组织和性能的影响,包括固溶温度、板料搁置时间和时效处理等,提出了7075铝合金应用于汽车零部件工业生产的理想工艺窗口。结果表明,7075铝合金最佳固溶温度为475～500℃,板料搁置时间为24 h,最佳时效处理制度为110℃×8 h+150℃×8 h。基于此,结合Autoform数值模拟工具,开展了7075铝合金B柱冲压成形,成形过程中无明显缺陷,典型位置的屈服强度为510～530 MPa,断裂强度为550～580 MPa,伸长率为10%～12%,能够满足工业应用的需求。
金属塑性损伤力学模型研究进展
贾东昇;何涛;霍元明;高建烨;李诗谦;针对金属塑性损伤力学模型进行综述,总结和介绍了连续介质损伤力学模型以及细观损伤力学模型各自的优缺点及应用范围,并简要概括了两种模型的区别。以韧性断裂准则为出发点,总结了包括Kachanov-Rabotnov模型、Bao-Wierzbicki模型以及GTN模型在内的各模型的发展历程,在此期间,应力三轴度和Lode角参数的引入对各模型的发展具有积极的推动作用。在显微观察及有限元仿真等技术的影响下,各模型得到了更加深入的研究。结果表明,连续介质损伤力学模型对微观塑性损伤的预测精度更高、应用范围更广,具有广阔的应用前景。
材料加工过程计算机模拟的现状与未来
胡忠本文系统分析了材料加工过程计算机模拟对于制造业发展的意义和作用，计算机模拟技术所研究的内容和现状，并探讨了材料加工过程计算机模拟从单元技术到整体集成的发展趋势和研究策略，以此推动先进制造技术中的重要技术支柱——虚拟制造技术的发展。
《机械工程学科发展战略报告(2011～2020)》简介
<正>为提高我国原始创新能力,服务创新型国家建设,深入促进学科均衡协调可持续发展,根据国家自然科学基金委员会的统一部署,百余位活跃在机械工程领域科研一线的专家学者,站在国家利益的高度,把握国